21 世纪初，经济和航空市场遭受严重危机，导致飞机和发动机制造商开发更高效的产品。新一代飞机对空气动力学进行了改进，增加了复合材料和新型铝合金的使用，以及有助于减轻重量的新制造工艺。航空发动机为结构材料提供了一些较苛刻的应用。现代涡轮发动机在高温和高压下运行，发动机部件经常受到破坏性腐蚀、氧化和侵蚀条件的影响。这些发动机将燃料能量转化为推进推力。在过去的几十年中，通过提高涡轮燃气温度和提高每个发动机级的效率，已经实现了更高的发动机性能。自从研制出用于国防喷气式飞机的燃气涡轮发动机以来，就开始研究材料在高温下的应用。高温合金一词在 1940 年代中期首次用于描述高温合金，它不仅可以在高温下使用，而且在高温下仍能保持其强度和韧性。该术语指的是镍合金和钴合金。

超级合金主要用于制造燃气轮机部件，例如叶片、转子和轮叶。这些应用是早期发展的结果，较初用于军用和民用航空，后来转移到发电行业。两种技术与高温合金零件的生产和开发极为相关：真空炉技术和熔模铸造。此外，燃气轮机部件（例如叶片和转子）的复杂几何形状不允许大量使用机加工工艺。从这个意义上说，熔模铸造技术的使用对于使用 Inconel 713C 的高温合金产品的成功具有决定性意义。

对于大多数应用，Inconel 合金被指定为： 固溶退火和沉淀硬化（时效硬化）。Inconel 713C 通过第二相（例如，γ′和碳化物）沉淀到金属基体中而硬化。这些镍（铝、钛和铌）相的析出是通过在 600 至 950 °C 的温度范围内进行热处理引起的。为了使这种冶金反应正确发生，稳定成分（铝、钛、铌）必须在溶液中（溶解在基体中）；如果它们以其他相的形式析出或以其他形式结合，它们将不会正确析出并且无法达到合金的全部强度。要执行此功能，材料必须首先进行固溶热处理（固溶退火是同义词）。

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